현재 플라스틱 사출 금형 설계에서 주요 응용 기술은 CAD/CAE 기술입니다. CAD/CAE 기술에는 주로 개념 설계, 유한 요소 분석, 최적화 설계, 컴퓨터 시뮬레이션, 드로잉 및 보조 설계 프로세스 관리가 포함됩니다. 제품의 일반적인 구조는 CAD 기술에 의해 설계되었습니다. 일반 구조를 설계 한 후 디자이너는 CAE 기술을 사용하여 구조를 분석하고 평가합니다. Die CAD/CAE 통합 기술의 도움으로 공작물에는 프로토 타입 테스트가 필요하지 않습니다. 기하학적 모델링 기술을 통해 컴퓨터에 부품을 정확하고 생생하게 표시 할 수 있습니다. 기계 테스트가 필요한 경우 유한 요소 분석 기술을 사용할 수 있습니다. 또한 컴퓨터는 설계자가 빠른 분석, 자동 도면 및 자동 검색을 수행하는 데 도움이 될 수 있으며, 이는 설계자의 작업 압력을 줄일 수있을뿐만 아니라 곰팡이 설계의 어려움과 핵심 지점에 더 많은 에너지를 투입 할 수 있습니다. 금형을 공식적으로 사용하기 전에 CAD 소프트웨어는 금형의 매개 변수를 올바르게 예측할 수 있습니다. 예를 들어, 금형 공동에서 용융물의 흐름을 조사 할 때, 흐름 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 주조 시스템의 설계를 개선하여 금형의 성공률을 향상시킬 수 있습니다. 용융의 응고 및 곰팡이 온도의 변화를 조사해야 할 때, 압력 유지 및 냉각 분석 소프트웨어를 사용하여 소프트웨어의 분석 결과를 통해 냉각 시스템을 개선 할 수 있습니다. 또한, 플라스틱 금형의 뒤틀림과 변형을 미리 이해하기 위해 응력 분석 소프트웨어를 적용 할 수 있습니다. 기술의 진보로, 현재의 개념적 설계는 외관과 구조의 설계 일뿐 만 아니라 곰팡이 구조 분석 분야로 확장되었습니다. 플라스틱 금형이 CAD 기술에 의해 설계되면 강성, 강도, 낙하 테스트 시뮬레이션 및 열 소산 능력은 CAE 소프트웨어에 의해 분석 될 수 있습니다. 이러한 분석을 통해 이전 개념 구조의 합리성을 테스트 할 수 있습니다. 불합리한 것으로 판명되면 CAD 소프트웨어를 사용하여 수정할 수 있습니다.
설계자는 고객의 컴퓨터 데이터를 컴퓨터에 입력하고 컴퓨터 보조 시스템 및 CAD/CAE 기술을 통해 시뮬레이션 실험을 수행 할 수 있습니다. 이 프로세스에서 시스템은 그래픽 처리를 수행 할 수 있습니다. 특히 3D 표면이 포함 된 도면의 경우 시스템을 추가로 수정하고 편집 할 수 있습니다. 예를 들어, 표면, 단면 둥근 모서리 및 표면의 융합의 조합. 설계된 부품은 컴퓨터 시스템의 도움으로 물리적으로 표시 할 수 있습니다. 이런 식으로 디자이너는 그의 디자인의 정확성을 직관적으로 관찰 할 수 있습니다. 설계자는 시스템 기능을 사용하여 강도, 플라스틱 흐름 상태 및 곰팡이 온도를 시뮬레이션 할 수 있습니다. 설계의 오류가 발견되면 제 시간에 수정 될 수있어 플라스틱 금형의 설계 비용이 크게 줄어 듭니다.
