전통적인 다이캐스팅 공정은 주로 고압 다이캐스팅이라고 하는 4단계로 구성됩니다. 이 4단계에는 금형 준비, 충전, 사출 및 샌드 드롭이 포함되며 이는 다양한 개선된 다이캐스팅 공정의 기초이기도 합니다. 준비 과정에서 금형 캐비티에 윤활유를 분사해야 금형 온도를 제어할 수 있을 뿐만 아니라 주조 탈형에도 도움이 됩니다. 그런 다음 금형을 닫고 약 10~175MPa의 고압으로 용융 금속을 금형에 주입할 수 있습니다. 용융 금속이 채워지면 주물이 응고될 때까지 압력이 유지됩니다. 그런 다음 푸시로드가 모든 주물을 밀어냅니다. 금형에는 여러 개의 캐비티가 있을 수 있으므로 각 주조 공정에서 여러 개의 주조가 있을 수 있습니다. 도핑 공정에서는 몰딩 포트, 러너, 게이트 및 플래시를 포함한 잔류물을 분리해야 합니다. 이 공정은 일반적으로 특수 트리밍 다이 압출 주조로 완료됩니다. 다른 도핑 방법에는 톱질과 연마가 포함됩니다. 게이트가 깨지기 쉬운 경우 캐스팅을 직접 칠 수 있으므로 인력을 절약할 수 있습니다. 여분의 성형 입은 녹인 후 재사용할 수 있습니다. 일반적인 수율은 약 67%입니다.
고압 사출은 금형을 매우 빠르게 채우므로 금형의 일부가 응고되기 전에 용융 금속이 전체 금형을 채울 수 있습니다. 이러한 방식으로 충전하기 어려운 벽이 얇은 부품도 표면 불연속성을 방지할 수 있습니다. 그러나 이는 금형을 빠르게 채울 때 공기가 빠져나가기 어렵기 때문에 공기 보유로 이어집니다. 이 문제는 배기 포트를 파팅 라인에 배치하여 줄일 수 있지만 매우 정밀한 공정에서도 주조 중앙에 공기 구멍이 남습니다. 대부분의 다이캐스팅은 드릴링, 폴리싱 등의 2차 가공을 통해 캐스팅으로 완성할 수 없는 일부 구조물을 완성할 수 있습니다.
자동 다이 캐스트는 일종의 압력 주조 부품입니다. 그것은 용융 구리, 아연, 알루미늄 또는 알루미늄 합금 및 기타 금속을 다이캐스팅 기계의 공급 포트에 붓기 위해 설치된 주조 금형이 있는 기계식 다이캐스팅 기계를 사용합니다. 다이캐스팅 기계 후 금형에 의해 제한된 모양과 크기로 구리, 아연, 알루미늄 또는 알루미늄 합금 부품을 주조합니다. 이러한 부품을 일반적으로 다이캐스팅 부품이라고 합니다.
자동 다이 캐스트는 전 세계 자동차 제조업체에서 사용하고 있으며 많은 업체에서 이 기술을 채택하여 업계의 요구 사항을 충족하고 있습니다. 자동차에 다이캐스팅 부품을 사용하는 것은 최신 차량의 안전, 편안함 및 성능을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다.
